OLED (דיודה פולטת אור אורגני) היא דור חדש של טכנולוגיית תצוגת פנלים שטוחים בעקבות TFT-LCD (תצוגת קריסטל נוזלי של סרט דק). יש לו את היתרונות של מבנה פשוט, אין צורך בתאורה אחורית להארה עצמית, ניגודיות גבוהה, עובי דק, זווית צפייה רחבה, מהירות תגובה מהירה, יכול לשמש ללוחות גמישים וטווח טמפרטורות פעולה רחב. בשנת 1987, ד"ר CW Tang ואחרים מתאגיד קודאק בארצות הברית הקימו רכיבי OLED וחומרים בסיסיים [1]. בשנת 1996, חלוץ יפן הפכה לחברה הראשונה שמייצרת טכנולוגיה זו באופן המוני, והתאימה את לוח ה- OLED לתצוגת האודיו לרכב שהיא מייצרת. בשנים האחרונות, בשל הסיכויים המבטיחים שלה, צמחו צוותי מחקר ופיתוח ביפן, ארצות הברית, אירופה, טייוואן ודרום קוריאה, מה שהוביל לבגרותם של חומרים פולטים אור אורגניים, לפיתוח נמרץ של יצרני ציוד והמשך רציף. אבולוציה של טכנולוגיית תהליכים.
עם זאת, טכנולוגיית OLED קשורה לתעשיות המוליכים למחצה הבוגרים, LCD, CD-R או אפילו LED מבחינת עקרונות ותהליכים, אך יש לה את הידע הייחודי שלה; לכן, עדיין יש צווארי בקבוק רבים בייצור ההמוני של OLED. . טייוואן Rebao Technology Co., Ltd. החלה לפתח טכנולוגיות הקשורות ל- OLED בשנת 1997 והפיקה בהצלחה לוחות OLED בשנת 2000. היא הפכה לחברת פנל OLED השנייה בייצור המוני בעולם אחרי Tohoku Pioneer ביפן; ובשנת 2002, היא המשיכה לייצר לוחות OLED. לוחות המונו-צבע והצבע האזוריים למשלוחי ייצוא מוצגים באיור 1, והתשואה והתפוקה גדלו, מה שהופך אותו לספק הלוח הגדול ביותר בעולם של OLED מבחינת תפוקה.
בתהליך OLED, עובי שכבת הסרט האורגני ישפיע רבות על מאפייני המכשיר. באופן כללי, שגיאת עובי הסרט חייבת להיות פחות מ -5 ננומטר, שהיא ננו -טכנולוגיה של ממש. לדוגמה, גודל המצע מהדור השלישי של מסכי TFT-LCD שטוחים מוגדר בדרך כלל כ- 550 מ"מ על 650 מ"מ. על מצע בגודל כזה, קשה לשלוט על עובי הסרט המדויק כל כך. תהליך מצע השטח ויישום לוח שטח גדול. נכון לעכשיו, יישומי OLED הם בעיקר לוחות תצוגה חד-צבעיים וצבע-שטח קטנים, כגון מסכי טלפון ניידים, מסכי משנית לטלפונים ניידים, תצוגות של קונסולות משחקים, מסכי שמע לרכב ותצוגה אישית של עוזר דיגיטלי (PDA). מכיוון שתהליך הייצור ההמוני של צבע OLED עדיין לא הבשיל, מוצרי OLED בגודל קטן צפויים להיות מושקים ברצף לאחר המחצית השנייה של 2002. מכיוון ש- OLED הוא תצוגה מוארת בעצמו, הביצועים החזותיים שלה הם מעולה במיוחד בהשוואה למסכי LCD בצבע מלא באותה רמה. יש לו הזדמנות לחתוך ישירות למוצרים מתקדמים בגודל קטן בגודל מלא, כגון מצלמות דיגיטליות ונגני VCD (או DVD). באשר ללוחות גדולים (13 אינץ 'או יותר), למרות שיש צוות מחקר ופיתוח המציג דוגמאות, עדיין יש לפתח את טכנולוגיית הייצור ההמוני.
OLEDs מחולקים בדרך כלל למולקולות קטנות (בדרך כלל נקראות OLED) ולמקרו-מולקולות (בדרך כלל נקראות PLED) בשל חומרים שונים הפולטים אור. רישיונות הטכנולוגיה הם Eastman Kodak (Kodak) בארצות הברית ו- CDT (Cambridge Display Technology) בבריטניה. טייוואן Rebao Technology Co., Ltd. היא אחת החברות הבודדות המפתחות במקביל OLED ו- PLED. במאמר זה, נציג בעיקר OLEDs מולקולות קטנות. ראשית, נציג את עקרון OLED, לאחר מכן נציג תהליכי מפתח קשורים ולבסוף נציג את כיוון הפיתוח הנוכחי של טכנולוגיית OLED.
1. עקרון OLED
רכיבי OLED מורכבים מחומרים אורגניים מסוג n, חומרים אורגניים מסוג p, מתכת קתודה ומתכת אנודה. אלקטרונים (חורים) מוזרקים מהקטודה (האנודה), מועברים לשכבה פולטת האור (בדרך כלל חומר מסוג n) דרך החומר האורגני מסוג p (מסוג p), ופולטים אור באמצעות רקומבינציה. באופן כללי, ITO מרוסקת על מצע זכוכית העשוי ממכשיר OLED כאנודה, ולאחר מכן חומר אורגני מסוג p ו- n וקתודה מתכת בעלת פונקציה נמוכה מופקדים ברצף על ידי אידוי תרמי ואקום. מכיוון שחומרים אורגניים מתקשרים בקלות עם אדי מים או חמצן, כתמים כהים נוצרים והמרכיבים אינם זוהרים. לכן, לאחר סיום ציפוי הוואקום של מכשיר זה, תהליך האריזה חייב להתבצע בסביבה ללא לחות וחמצן.
בין מתכת הקתודה לאנודה ITO, ניתן לחלק את מבנה המכשיר הנמצא בשימוש נרחב ל -5 שכבות. כפי שמוצג באיור 2, מהצד הקרוב ל- ITO, הם: שכבת הזרקת חורים, שכבת הובלת חורים, שכבה פולטת אור, שכבת הובלת אלקטרונים ושכבת הזרקת אלקטרונים. לגבי היסטוריית האבולוציה של מכשירי OLED, מכשיר ה- OLED שפורסם לראשונה על ידי קודאק בשנת 1987 מורכב משתי שכבות של חומרים אורגניים, שכבת הובלת חורים ושכבת הובלת אלקטרונים. שכבת הובלת החורים היא חומר אורגני מסוג p, המתאפיין בניידות חורים גבוהה יותר, ומסלול המולקולה הכבוש ביותר שלה (HOMO) קרוב יותר ל- ITO, ומאפשר העברת חורים ממחסום האנרגיה של ITO המוזרק לשכבה האורגנית. מופחת.
באשר לשכבת הובלת האלקטרונים, זהו חומר אורגני מסוג n, המתאפיין בניידות אלקטרונים גבוהה. כאשר אלקטרונים נוסעים משכבת הובלת האלקטרונים לממשק החור ושכבת הובלת האלקטרונים, המסלול המולקולרי הנמוך ביותר שאינו תפוס של שכבת הובלת האלקטרונים מסלול המולקולה הנמוך ביותר שאינו פנוי (LUMO) גבוה בהרבה מה- LUMO של שכבת הובלת החורים. . לאלקטרונים קשה לחצות את מחסום האנרגיה הזה כדי להיכנס לשכבת הובלת החורים והם נחסמים על ידי ממשק זה. בשלב זה, חורים מועברים משכבת הובלת החורים לסביבת הממשק ומתאחדים מחדש עם אלקטרונים ליצירת אקסיטונים (אקסיטון), ואקססיטון משחרר אנרגיה בצורה של פליטת אור ולא פליטת אור. במונחים של מערכת חומרים פלואורסצנטית כללית, רק 25% מזוגות חורי האלקטרונים משולבים מחדש בצורה של פליטת אור המבוססת על חישוב הסלקטיביות (כלל SelecTIon), ו -75% הנותרים מהאנרגיה הם תוצאה של שחרור חום. צורה מופזרת. בשנים האחרונות, חומרי זרחן (זרחן) מפותחים באופן פעיל להפוך לדור חדש של חומרי OLED [2], חומרים כאלה יכולים לפרוץ את גבול הסלקטיביות כדי להגדיל את היעילות הקוונטית הפנימית לכמעט 100%.
במכשיר הדו-שכבתי, החומר האורגני מסוג n-שכבת הובלת האלקטרונים-משמש גם כשכבה פולטת אור, ואורך הגל הפולט אור נקבע על ידי הפרש האנרגיה בין HOMO ל- LUMO. עם זאת, שכבת הובלת אלקטרונים טובה - כלומר חומר בעל ניידות אלקטרונים גבוהה - אינה בהכרח חומר בעל יעילות פליטת אור טובה. לכן, הנוהג הכללי הנוכחי הוא לסמם (מסוממים) פיגמנטים אורגניים בעלי קרינה גבוהה להובלת אלקטרונים. לחלק השכבה הקרובה לשכבת הובלת החורים, המכונה גם שכבת פולטת האור [3], יש יחס נפח של כ -1% עד 3%. פיתוח טכנולוגיית סימום היא טכנולוגיה מרכזית המשמשת לשיפור קצב הספיגה הקוונטית של חומרי גלם. באופן כללי, החומר הנבחר הוא צבע בעל קצב ספיגה קוונטי של קרינה פלואורסצנטית (צבע). מאחר שפיתוח הצבעים האורגניים מקורו בלייזרים בצבעים בשנות השבעים עד השמונים, מערכת החומרים הושלמה ואורך גל הפליטה יכול לכסות את כל אזור האור הנראה. רצועת האנרגיה של הצבע האורגני המסומם במכשיר ה- OLED ירודה, בדרך כלל קטנה יותר מפס האנרגיה של המארח (מארח), על מנת להקל על העברת אנרגיית האקסיטון מהמארח לדופנט (דופנט). עם זאת, מכיוון שלדופנט יש פס אנרגיה קטן ופועל כמלכודת במונחים חשמליים, אם שכבת הדופנט עבה מדי, מתח הנהיגה יגדל; אבל אם הוא דק מדי, האנרגיה תועבר מהמארח לדופנט. היחס יחמיר, כך שעובי השכבה הזו חייב להיות מותאם.
חומר המתכת של הקתודה משתמש באופן מסורתי בחומר מתכת (או סגסוגת) עם פונקציית עבודה נמוכה, כגון סגסוגת מגנזיום, כדי להקל על הזרקת אלקטרונים מהקטודה לשכבת הובלת האלקטרונים. בנוסף, מנהג נפוץ הוא החדרת שכבת הזרקת אלקטרונים. הוא מורכב ממתכת הליד או תחמוצת מתכת דקה מאוד לתפקוד עבודה, כגון LiF או Li2O, שיכולה להפחית מאוד את מחסום האנרגיה בין הקתודה לשכבת הובלת האלקטרונים [4] ולהפחית את מתח הנהיגה.
מכיוון שערך HOMO של חומר שכבת ההובלה החור עדיין שונה מזה של ITO, בנוסף, לאחר פעולה ארוכה, אנודת ה- ITO עלולה לשחרר חמצן ולפגוע בשכבה האורגנית לייצר כתמים כהים. לכן מוכנסת שכבת הזרקת חורים בין ה- ITO לשכבת הובלת החורים, וערך HOMO שלה הוא רק בין ה- ITO לשכבת הובלת החורים, התורמת להזרקת חורים למכשיר ה- OLED, ומאפייני הסרט יכולים לחסום את ה- ITO. חמצן נכנס ליסוד OLED כדי להאריך את חיי האלמנט.
2. שיטת כונן OLED
שיטת הנהיגה של OLED מחולקת לנהיגה אקטיבית (נהיגה פעילה) ונהיגה פסיבית (נהיגה פסיבית).
1) כונן פסיבי (PM OLED)
הוא מחולק למעגל כונן סטטי ומעגל כונן דינאמי.
Method שיטת נהיגה סטטית: על מכשיר תצוגה פולט אור אורגני המונע סטטית, בדרך כלל הקתודות של כל פיקסל אורגני-אור אורגני מחוברות יחד ומצוירות יחד, והאנודות של כל פיקסל נמשכות בנפרד. זוהי שיטת חיבור הקתודה הנפוצה. אם אתה רוצה שפיקסל יפיק אור, כל עוד ההבדל בין המתח של מקור הזרם הקבוע למתח של הקתודה גדול מערך הזוהר של הפיקסל, הפיקסל יפלוט אור מתחת לכונן של מקור הזרם הקבוע. אם פיקסל אינו פולט אור, חבר את האנודה שלו למתח שלילי, הוא יכול להיחסם הפוך. עם זאת, השפעות צולבות עלולות להתרחש כאשר התמונה משתנה מאוד. כדי להימנע מכך, עלינו לאמץ את צורת התקשורת. מעגל הנהיגה הסטטי משמש בדרך כלל להנעת תצוגת הקטע.
Mode מצב הנעה דינמי: במכשירי תצוגה פולט אור אורגניים מונעים דינמיים, אנשים הופכים את שתי האלקטרודות של הפיקסל למבנה מטריקס, כלומר האלקטרודות בעלות אופי זהה לקבוצה האופקית של פיקסלי התצוגה משותפות, והאנכי קבוצת פיקסלי התצוגה זהים. האלקטרודה השנייה של הטבע משותפת. אם ניתן לחלק את הפיקסל לשורות N ועמודות M, יכולות להיות אלקטרודות N שורה ואלקטרודות עמודה M. השורות והעמודות בהתאמה מתאימות לשתי האלקטרודות של הפיקסל הפולט אור. כלומר הקתודה והאנודה. בתהליך הנהיגה במעגל בפועל, כדי להאיר את הפיקסלים שורה אחר שורה או להאיר את הפיקסלים טור אחר טור, בדרך כלל מאומצת שיטת הסריקה שורה אחר שורה, ואלקטרודות העמודות הן אלקטרודות הנתונים בסריקת השורות. שיטת היישום היא: החלת פולסים מחזורית לכל שורה של אלקטרודות, ובמקביל כל אלקטרודות העמודות נותנות פולסים של זרם נהיגה של הפיקסלים של השורה, כדי לממש את הצגת כל הפיקסלים של שורה. אם השורה כבר לא נמצאת באותה שורה או באותה עמודה, מתח הפוך מופעל על הפיקסלים כדי למנוע את "אפקט הצלב". סריקה זו מבוצעת שורה אחר שורה, והזמן הנדרש לסריקת כל השורות נקרא תקופת המסגרת.
זמן הבחירה של כל שורה במסגרת שווה. בהנחה שמספר קווי הסריקה במסגרת הוא N והזמן לסריקת מסגרת הוא 1, אז זמן הבחירה שתפוס שורה אחת הוא 1/N מזמן המסגרת. ערך זה נקרא מקדם מחזור החובה. תחת אותו זרם, עלייה במספר קווי הסריקה תפחית את מחזור ההפעלה, מה שיגרום לירידה יעילה בהזרקה הנוכחית בפיקסל האלקטרו -אור -אורגניזציה במסגרת אחת, מה שיפחית את איכות התצוגה. לכן, עם הגדלת פיקסלי התצוגה, על מנת להבטיח את איכות התצוגה, יש צורך להגדיל כראוי את זרם הכונן או לאמץ מנגנון אלקטרודה בעל מסך רב כדי להגדיל את מקדם מחזור העבודה.
בנוסף לאפקט הצלב עקב היווצרות שכיחה של אלקטרודות, המנגנון של נושאי מטען חיוביים ושליליים המחוברים מחדש ליצירת פליטת אור במסכי תצוגה אלקטרו-אור אורגניים גורם לכל שני פיקסלים פולטים אור, כל עוד כל סוג של סרט פונקציונאלי המרכיב את המבנה מחובר ישירות יחדיו כן, יתכן שיש דיון חוצה בין שני הפיקסלים פולט האור, כלומר, פיקסל אחד פולט אור, והפיקסל השני עשוי גם לפלוט אור חלש. תופעה זו נגרמת בעיקר על ידי אחידות העובי הירוד של הסרט הפונקציונלי האורגני והבידוד הרוחבי הלקוי של הסרט. מנקודת המבט של הנהיגה, על מנת להקל על ההתקרבות הלא חיובית הזו, אימוץ שיטת הניתוק ההפוכה היא גם שיטה יעילה בשורה אחת.
תצוגה עם בקרת סולם אפור: קנה המידה האפור של הצג מתייחס לרמת הבהירות של תמונות בשחור לבן משחור ללבן. ככל שרמות האפור יותר, התמונה עשירה יותר משחור ללבן, והפרטים ברורים יותר. גווני אפור הם אינדיקטור חשוב מאוד להצגת תמונות וצבעוניות. באופן כללי, המסכים המשמשים לתצוגה בגווני אפור הם בעיקר תצוגות מטריצות נקודות, והנהיגה שלהם היא בעיקר נהיגה דינאמית. מספר שיטות להשגת שליטה בגווני אפור הן: שיטת שליטה, אפנון מרחבי אפור מרחבי ואפנון בגווני אפור בזמן.
2) כונן פעיל (AM OLED)
כל פיקסל של הכונן הפעיל מצויד בטרנזיסטור פולי-סי דק דק פולי-סי (LTP-Si TFT) עם פונקציית מיתוג, וכל פיקסל מצויד בקבל אחסון טעינה, ומעגל הנהיגה ההיקפי ומערך התצוגה משולבים. בכל המערכת על אותו מצע זכוכית. מבנה TFT זהה ל- LCD ולא ניתן להשתמש בו עבור OLED. הסיבה לכך היא ש- LCD משתמש בכונן מתח, בעוד OLED מסתמך על הכונן הנוכחי, ובהירותו פרופורציונלית לכמות הזרם. לכן, בנוסף ל- TFT לבחירת כתובות המבצע מיתוג ON/OFF, הוא דורש גם התנגדות נמוכה יחסית המאפשרת לעבור מספיק זרם. TFT נהיגה נמוך וקטן.
נהיגה אקטיבית היא שיטת נהיגה סטטית בעלת אפקט זיכרון וניתן לנהוג בה בעומס של 100%. נהיגה זו אינה מוגבלת במספר אלקטרודות הסריקה, וניתן להתאים כל פיקסל באופן סלקטיבי באופן עצמאי.
לכונן הפעיל אין בעיה במחזור עבודה, והכונן אינו מוגבל במספר אלקטרודות הסריקה, וקל להשיג בהירות גבוהה ורזולוציה גבוהה.
נהיגה אקטיבית יכולה להתאים ולהניע באופן עצמאי את הבהירות של הפיקסלים האדומים והכחולים, מה שתורם יותר למימוש צבעי OLED.
מעגל הנהיגה של המטריצה הפעילה מוסתר במסך התצוגה, מה שמקל על השגת אינטגרציה ומזעור. בנוסף, מכיוון שבעיית החיבור בין מעגל הכונן ההיקפי למסך נפתרת, הדבר משפר את התשואה והאמינות במידה מסוימת.
3) השוואה בין אקטיבי לפסיבי
אקטיבי פסיבי
פליטת אור בצפיפות גבוהה מיידית (כונן דינמי/סלקטיבי) פליטת אור רציפה (כונן במצב יציב)
שבב IC נוסף מחוץ ללוח תכנון מעגל כונן TFT/מובנה כונן סרט דק
סריקה בקו שלבים שורה מחיקה של נתונים בשלבים
בקרת הדרגה קלה. פיקסלי תמונה אורגניים של EL נוצרים על מצע TFT.
עלות נמוכה/כונן מתח גבוה כונן מתח נמוך/צריכת חשמל נמוכה/עלות גבוהה
שינויי עיצוב קלים, זמן אספקה קצר (ייצור פשוט), אורך חיים ארוך של רכיבים פולטי אור (תהליך ייצור מורכב)
כונן מטריקס פשוט+OLED LTPS TFT+OLED
2. היתרונות והחסרונות של OLED
1) יתרונות OLED
(1) העובי יכול להיות פחות מ- 1 מ"מ, שהם רק 1/3 ממסך ה- LCD, והמשקל קל יותר;
(2) לגוף המוצק אין חומר נוזלי, ולכן יש לו עמידות בפני זעזועים טובה יותר ואינו מפחד מנפילה;
(3) אין כמעט שום בעיה בזווית הצפייה, גם כשצופים בזווית צפייה גדולה, התמונה עדיין לא מעוותת;
(4) זמן התגובה הוא אלפית מזו של LCD, ולא תהיה שום תופעת מריחה בעת הצגת תמונות קולנוע;
(5) מאפיינים טובים לטמפרטורה נמוכה, זה עדיין יכול להציג בדרך כלל במינוס 40 מעלות, אך LCD אינו יכול לעשות זאת;
(6) תהליך הייצור פשוט והעלות נמוכה יותר;
(7) יעילות הזוהר גבוהה יותר, וצריכת האנרגיה נמוכה מזו של LCD;
(8) ניתן לייצר אותו על מצעים מחומרים שונים וניתן להפוך אותו לתצוגות גמישות הניתנות לכפיפה.
2.) החסרונות של OLED
(1) תוחלת החיים היא בדרך כלל 5000 שעות בלבד, וזה נמוך יותר מאורך חיי ה- LCD של לפחות 10,000 שעות;
(2) לא ניתן להשיג ייצור המוני של מסכים בגודל גדול, ולכן כרגע הוא מתאים למוצרים דיגיטליים ניידים בלבד;
(3) יש בעיה של טוהר צבע לא מספיק, ולא קל להציג צבעים בהירים ועשירים.
3. תהליכי מפתח הקשורים ל- OLED
תחמוצת פח תחמוצת אינדיום (ITO) מצע
(1) מישור השטח של ITO
ITO נמצא בשימוש נרחב בייצור לוחות תצוגה מסחריים. יש לו את היתרונות של העברה גבוהה, התנגדות נמוכה ותפקוד עבודה גבוה. באופן כללי, ה- ITO המיוצר בשיטת RF מקרטע רגיש לגורמי בקרת תהליכים לקויים, וכתוצאה מכך משטח לא אחיד, אשר בתורו מייצר חומרים או בליטות חדות על פני השטח. בנוסף, תהליך הסידן בטמפרטורה גבוהה והתגבשות מחדש יפיק גם שכבה בולטת עם משטח של כ -10 ~ 30 ננומטר. השבילים הנוצרים בין החלקיקים הדקים של השכבות הבלתי אחידות הללו יספקו הזדמנויות לחורים לירות ישירות לקתודה, ושבילים מורכבים אלה יגדילו את זרם הדליפה. באופן כללי, ישנן שלוש שיטות לפתרון האפקט של שכבת משטח זו: האחת היא להגדיל את עובי שכבת הזרקת החורים ואת שכבת הובלת החורים כדי להפחית את זרם הדליפה. שיטה זו משמשת בעיקר עבור PLEDs ו- OLED עם שכבת חור עבה (~ 200 ננומטר). השני הוא לעבד מחדש את זכוכית ה- ITO כדי להפוך את המשטח לחלק. השלישית היא להשתמש בשיטות ציפוי אחרות כדי להפוך את פני השטח לחלקים יותר (כפי שמוצג באיור 3).
(2) הגדלת פונקציית העבודה של ITO
כאשר מוזרקים חורים ל- HIL מ- ITO, הפרש גדול מדי של אנרגיה פוטנציאלית ייצר מחסום שוטקי, מה שיקשה על הזרקת חורים. לכן, כיצד להפחית את ההבדל האנרגטי הפוטנציאלי של ממשק ITO/HIL הופך למוקד של טיפול מקדים ב- ITO. באופן כללי, אנו משתמשים בשיטת O2-Plasma כדי להגדיל את רוויית אטומי החמצן ב- ITO כדי להשיג את המטרה להגדיל את תפקוד העבודה. ניתן להגדיל את תפקוד העבודה של ITO לאחר טיפול O2-Plasma מ- 4.8 eV המקורי ל- 5.2 eV, שהוא קרוב מאוד לתפקוד העבודה של HIL.
הוסף אלקטרודה עזר
מכיוון שה- OLED הוא התקן כונן נוכחי, כאשר המעגל החיצוני ארוך מדי או דק מדי, תיגרם ירידה רצינית במעגל החיצוני, מה שיגרום לירידת המתח במכשיר ה- OLED לרדת, וכתוצאה מכך ירידה ב- עוצמת הזוהר של הלוח. מכיוון שהתנגדות ה- ITO גדולה מדי (10 אוהם / מרובע), קל לגרום לצריכת חשמל חיצונית מיותרת. הוספת אלקטרודה עזר להפחתת שיפוע המתח הופכת לדרך מהירה להגדיל את יעילות הזוהר ולהפחית את מתח הנהיגה. מתכת כרום (Cr: Chromium) היא החומר הנפוץ ביותר לאלקטרודות עזר. יש לו את היתרונות של יציבות טובה לגורמים סביבתיים וסלקטיביות רבה יותר לפתרונות תחריט. עם זאת, ערך ההתנגדות שלו הוא 2 אוהם / מרובע כאשר הסרט הוא 100 ננומטר, שהוא עדיין גדול מדי ביישומים מסוימים. לכן, למתכת האלומיניום (Al: Aluminium) (0.2 אוהם / מרובע) יש ערך התנגדות נמוך יותר באותו עובי. ) הופכת לבחירה טובה יותר עבור אלקטרודות עזר. עם זאת, הפעילות הגבוהה של מתכת האלומיניום הופכת אותו גם לבעיית אמינות; לכן הוצעו מתכות עזר מרובות שכבות, כגון: Cr / Al / Cr או Mo / Al / Mo. עם זאת, תהליכים כאלה מגבירים את המורכבות והעלות, ולכן הבחירה בחומר האלקטרודה העזר הפכה לאחת מנקודות המפתח ב תהליך OLED.
Process תהליך קתודה
בלוח OLED ברזולוציה גבוהה, הקתודה העדינה מופרדת מהקטודה. השיטה הכללית בה נעשה שימוש היא גישת מבנה הפטריות, הדומה לטכנולוגיית הפיתוח השלילית של פוטורססיסט של טכנולוגיית ההדפסה. בתהליך הפיתוח השלילי של הפוטורססיסט, וריאציות תהליכים רבות ישפיעו על איכות והתשואה של הקתודה. לדוגמה, התנגדות נפח, קבוע דיאלקטרי, רזולוציה גבוהה, Tg גבוה, אובדן ממדי קריטי נמוך (CD) וממשק הידבקות תקין עם ITO או שכבות אורגניות אחרות.
③ חבילה
(1) חומר סופג מים
באופן כללי, מחזור החיים של OLED מושפע בקלות מאדי המים והחמצן שמסביב והוא מופחת. ישנם שני מקורות לחות עיקריים: האחד הוא חדירת המכשיר דרך הסביבה החיצונית, והשני הוא הלחות הנספגת על ידי כל שכבת חומר בתהליך OLED. על מנת להפחית את כניסת אדי המים לרכיב או לחסל את אדי המים הנספגים בתהליך, החומר הנפוץ ביותר הוא סופח לחות. סופח לחות יכול להשתמש בספיחה כימית או ספיחה פיזית כדי ללכוד מולקולות מים בתנועה חופשית כדי להשיג את המטרה של הסרת אדי מים ברכיב.
(2) פיתוח תהליכים וציוד
תהליך האריזה מוצג באיור 4. על מנת למקם את חומר היובש על צלחת המכסה ולהדביק בצורה חלקה את צלחת הכיסוי למצע, יש לבצעו בסביבת ואקום או לחלל להתמלא בגז אינרטי, כגון כחנקן. ראוי לציין כי כיצד להפוך את תהליך חיבור לוחית המכסה והמצע ליעיל יותר, להפחית את עלות תהליך האריזה ולצמצם את זמן האריזה להשגת קצב הייצור ההמוני הטוב ביותר, הפכו לשלוש המטרות העיקריות של פיתוח תהליכי אריזה וטכנולוגיית ציוד.
המוצר השני שלנו:
